一、“6S管理”在我廠的引入與推廣

過去的油田單位是一個(gè)被公認(rèn)的環(huán)境“臟、亂、差”單位，曾經(jīng)有人用“滿目凄涼四壁塵，人影濁濁晝?nèi)缁瑁扒邦櫤笮袩o路，夜無孤膽休進(jìn)門”這樣四句非常形象的詩來形容這里的環(huán)境。管理上的漏洞使生產(chǎn)現(xiàn)場凌亂不堪，苦、臟、累的工作特點(diǎn)使工人厭倦了勞動，干部放棄了管理，設(shè)備跑、冒、滴、漏嚴(yán)重，生產(chǎn)運(yùn)行故障頻繁發(fā)生。在這種狀態(tài)下，第五采油廠借2007年“管理年”之機(jī)，引入了“6S管理”，并將其在生產(chǎn)和管理等方面全面鋪開。所謂“6S管理”即：整理、整頓、清潔、規(guī)范、素養(yǎng)、安全。整理，就是把必要的物品留下，把不必要的物品清除；整頓，就是按定置擺放；清潔，就是清除臟物，保持工作區(qū)干凈清潔；規(guī)范，就是將所做的工作制度化、規(guī)范化；素養(yǎng)，就是養(yǎng)成良好的習(xí)慣；安全，就是確保生產(chǎn)、工作中的人身、設(shè)備、設(shè)施以及企業(yè)機(jī)密的安全。

加油站6S管理

第五采油廠把“6S管理”看作是企業(yè)生存與發(fā)展的根本，看作是企業(yè)提高與創(chuàng)新的源泉。我們結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，提出“6S管理”要以“環(huán)境人文化、員工素養(yǎng)化、設(shè)備精品化、生產(chǎn)節(jié)能化”為目標(biāo)和出發(fā)點(diǎn)，并展開了深層次的管理實(shí)踐。

（一）在“環(huán)境人文化”上

首先“整理”“、整頓”生產(chǎn)現(xiàn)場，建立清潔的工作場所。同時(shí)，以員工的生活設(shè)施為突破口，創(chuàng)建“家”的工作氛圍，建立了標(biāo)準(zhǔn)的“員工之家”活動室、高檔次的宿舍、餐廳等等。我廠員工利用季節(jié)特點(diǎn)，在雨季自己動手改造生產(chǎn)現(xiàn)場和周邊環(huán)境，種植各種耐寒耐旱樹種5萬余株，鋪種草坪2.044公頃，清運(yùn)雜物垃圾上百車，集中進(jìn)行填埋處理。通過全員努力，我廠生產(chǎn)一線的環(huán)境從“臟、亂、差”走向了“潔、美、雅”，生產(chǎn)現(xiàn)場從雜亂無章到井然有序。

（二）在“員工素養(yǎng)化”上

以“做企業(yè)首先必須做人”為指導(dǎo)思想，以“實(shí)現(xiàn)全面發(fā)展”為管理目標(biāo)，以員工培訓(xùn)為主要形式，規(guī)范員工行為，提高員工“素養(yǎng)”。并將精細(xì)化管理模式引入到生產(chǎn)管理過程中，實(shí)現(xiàn)了精細(xì)化交接班，解決了交接班易出問題的狀況。經(jīng)過長年的培訓(xùn)教育，團(tuán)結(jié)協(xié)作、快速反應(yīng)、吃苦奉獻(xiàn)的石油人作風(fēng)已經(jīng)成為我廠干部員工的良好習(xí)慣。同時(shí)，以信息化為手段，達(dá)到“6S管理”提高人員素養(yǎng)的目標(biāo)。通過對員工進(jìn)行數(shù)據(jù)庫技能培訓(xùn)，不但為網(wǎng)絡(luò)推進(jìn)各方面發(fā)展奠定了基礎(chǔ)，更從根本上提升了員工的素質(zhì)和素養(yǎng)。

（三）在“設(shè)備精品化”上

設(shè)備是動力供應(yīng)的命脈，各基層單位從設(shè)備的衛(wèi)生做起，對全廠的所有設(shè)備進(jìn)行大清掃，使設(shè)備達(dá)到“漆見本色鐵見光”。同時(shí)對所有設(shè)備的維護(hù)責(zé)任進(jìn)行分工，實(shí)現(xiàn)責(zé)任到人，達(dá)到“設(shè)備管理，人人有責(zé)”。不僅如此，在“三維”空間內(nèi)開展“6S”的整理、整頓工作。站內(nèi)電纜、管線大部分都埋設(shè)于地下，對這些平時(shí)易忽略或看不到的地方采取正規(guī)化管理，將站庫地下管線走向進(jìn)行色標(biāo)管理，使地下流程達(dá)到規(guī)范、整潔，杜絕了安全隱患。開展精細(xì)的設(shè)備包片維護(hù)和大范圍的設(shè)備修理、自動化改造，降低設(shè)備故障率和工人勞動強(qiáng)度。

（四）在“運(yùn)行經(jīng)濟(jì)化”上

將“6S管理”做為節(jié)能降耗的工作手段，以技術(shù)創(chuàng)新和設(shè)備改造為突破口，狠抓跑冒滴漏，取得了“管線不漏汽、設(shè)備不漏油、設(shè)備運(yùn)行無故障”的成果。通過油井工作參數(shù)優(yōu)化調(diào)整、推廣低沖次皮帶輪、低產(chǎn)油井間開、應(yīng)用無功補(bǔ)償、安裝采油機(jī)智能節(jié)點(diǎn)器“五項(xiàng)技術(shù)”的應(yīng)用，優(yōu)化調(diào)整采油系統(tǒng)，提高機(jī)采系統(tǒng)效率，達(dá)到節(jié)能目的。通過推廣變頻調(diào)速裝置、應(yīng)用新型防腐材料及更換注水泵電機(jī)的“三項(xiàng)措施”提高注水系統(tǒng)效率。

二、“6S管理”在我廠開展的具體做法

作為一種先進(jìn)的現(xiàn)場管理模式，“6S管理”在我廠開展初期，對于生產(chǎn)一線的數(shù)百名職工來說還是一團(tuán)霧水，要想一步到位全面鋪開難度相當(dāng)大。我們是通過一下步驟來具體實(shí)施的：

（一）、各基層單位首先結(jié)合自身實(shí)際情況制定了《“6S管理”現(xiàn)場指導(dǎo)管理實(shí)施辦法》，讓井區(qū)（小隊(duì)）明白“6S”的具體內(nèi)涵，然后成立生產(chǎn)現(xiàn)場管理規(guī)劃小組，重新規(guī)劃生產(chǎn)現(xiàn)場地面設(shè)備布置、地下流程走向及整體布局。各作業(yè)區(qū)采用先點(diǎn)后面、逐步推廣的步驟，先后在全廠的14個(gè)井區(qū)，4個(gè)站庫中選取具有代表性的示范井區(qū)、班站進(jìn)行試點(diǎn)，一方面摸索經(jīng)驗(yàn)，另一方面以這幾個(gè)點(diǎn)為樣板，組織別的井區(qū)站庫借鑒學(xué)習(xí)。

（二）、按照“6S”標(biāo)準(zhǔn)和試點(diǎn)井區(qū)班站的現(xiàn)場布局，我們對其現(xiàn)場進(jìn)行了全面整改。

1、“整理”，利用一個(gè)月的時(shí)間將無用的東西全部清除，共清理垃圾和廢料近10噸；

2、“整頓”，將生產(chǎn)備料和其他有用的東西進(jìn)行定位、定量，全廠共設(shè)置百余個(gè)存放料架，各試點(diǎn)單位還組織人員對清蠟球等生產(chǎn)常用的各種小件量身定做了小料斗，并統(tǒng)一制作了料件標(biāo)識牌，對各類生產(chǎn)備料分類擺放，一目了然；

3、“清掃”，各試點(diǎn)針對自身特點(diǎn)對每個(gè)員工劃分出衛(wèi)生責(zé)任區(qū)，并制定了相關(guān)的規(guī)章制度，督促每個(gè)員工做到“工作間隙勤清掃、交班之前小清掃、每周全班大清掃”，將四周的工作環(huán)境打掃干凈，設(shè)備異常時(shí)馬上維修；

4、“清潔”，將“整理”、“整頓”、“清掃”的成果進(jìn)行維護(hù)，對員工提出了“不要放置不用的東西、不要弄亂物品、不要弄臟環(huán)境”的“三不要”要求，使現(xiàn)場始終保持完美和最佳狀態(tài)；

5、“素養(yǎng)”，就是提高員工素質(zhì)，養(yǎng)成嚴(yán)格遵守規(guī)章制度的習(xí)慣和作風(fēng)，各組相繼制定了《庫房管理制度》、《工具使用管理制度》等一系列管理制度，并專門舉辦培訓(xùn)班對員工進(jìn)行“6S”知識和班組管理制度的學(xué)習(xí)，求得員工的認(rèn)同，在此基礎(chǔ)上，作業(yè)區(qū)組織職能人員隨時(shí)對班組進(jìn)行抽查，發(fā)現(xiàn)問題堅(jiān)決糾正，從而讓遵守規(guī)章制度成為職工自覺的從業(yè)習(xí)慣；

6、“安全”，就是維護(hù)人和財(cái)產(chǎn)不受侵害，創(chuàng)造一個(gè)無意外事故發(fā)生的工作現(xiàn)場，為此各試點(diǎn)單位進(jìn)一步建立健全了各項(xiàng)安全管理體系，對操作人員的操作技能加大培訓(xùn)力度和頻度，開展自查自改活動，調(diào)動全員查找安全隱患。

通過試點(diǎn)，這些班組的現(xiàn)場管理迅速改觀?？吹竭@些變化，其他班組主動要求推廣“6S管理”，作業(yè)區(qū)立即組織班組逐項(xiàng)進(jìn)行參觀學(xué)習(xí)，整體“移植”，“6S管理”迅速在全廠“遍地開花”。

(三)、任何一種新管理模式的推行，要真正做到持久有效，必須配套建立一系列適應(yīng)該模式生存和生長的機(jī)制。為此，各作業(yè)區(qū)又分層次建立新機(jī)制，使“6S管理”形成“全員參與、全過程支持、全方位覆蓋”的立體式督促保證機(jī)制。

1、推行目標(biāo)責(zé)任制。由作業(yè)區(qū)經(jīng)理與生產(chǎn)運(yùn)行組、機(jī)安組等相關(guān)組室人員、班組簽訂目標(biāo)責(zé)任書，將“6S管理”目標(biāo)進(jìn)行量化，定期考核并與經(jīng)濟(jì)責(zé)任制掛鉤。

2、對職能人員實(shí)行以“一對一”為主要內(nèi)容的績效考核體系。職能人員既是生產(chǎn)、技術(shù)和管理骨干，又是聯(lián)系作業(yè)區(qū)與班組的“紐帶”。“一對一”承包就是每一個(gè)職能人員定點(diǎn)承包一個(gè)班組，負(fù)責(zé)監(jiān)督班組貫徹執(zhí)行“6S”情況，并對班組進(jìn)行技術(shù)、業(yè)務(wù)指導(dǎo)，每月由所承包的班組對職能人員進(jìn)行評分。

3、在班組中開展?fàn)巹?chuàng)“樣板管理班組”活動競賽。將生產(chǎn)現(xiàn)場管理等項(xiàng)目細(xì)化為分值，結(jié)合《第五采油廠油水站庫、油水井井場標(biāo)準(zhǔn)化工作驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》進(jìn)行打分，如未按規(guī)定在油氣區(qū)穿戴勞保用品，出現(xiàn)一人次扣1分；違章作業(yè)、違章指揮，出現(xiàn)一人次扣3分；設(shè)備有銹斑、油污、積塵扣2分……由作業(yè)區(qū)機(jī)安組牽頭，成立考核小組，每月不定期進(jìn)行考核，總成績達(dá)到95分即成為“樣板管理班組”；連續(xù)獲4個(gè)月獲得“樣板管理班組”，成為“優(yōu)秀樣板管理班組”，每月考核得分都與當(dāng)月獎(jiǎng)金、班組長績效考核掛鉤，而且考核都采取不定時(shí)、不預(yù)先通知的方式，有效促進(jìn)班組按照標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)的自覺性。

4、加大交接班的交接力度，內(nèi)容涉及現(xiàn)場衛(wèi)生、設(shè)備運(yùn)行、流程運(yùn)轉(zhuǎn)、任務(wù)完成情況等多方面，交接記錄兩班人員均需簽字認(rèn)可，從而保證數(shù)、質(zhì)、責(zé)的可追溯性，使生產(chǎn)始終處于受控狀態(tài)，確保生產(chǎn)的連貫性。

任何一種科學(xué)的方法和模式，都必須堅(jiān)持“精益”的概念?，F(xiàn)場管理也一樣，就是要建立一種追求程序“零錯(cuò)位”、管理“零盲區(qū)”、成本“零浪費(fèi)”、安全“零事故”、生產(chǎn)“零問題”的多維體系的“精益現(xiàn)場管理”模式。

“6S管理”雖然是“以生產(chǎn)現(xiàn)場為主體，定置管理為基礎(chǔ)、程序控制為主線、班次交接為關(guān)鍵”的管理模式，但通過生產(chǎn)現(xiàn)場扣緊實(shí)際的日趨完善和理念延伸，這種管理模式已突破了單純重視生產(chǎn)的概念，很好的實(shí)現(xiàn)了現(xiàn)場管理“精益”的整合。

這種延伸首先是指在不違背“6S”原則的基礎(chǔ)上，盡量將各項(xiàng)點(diǎn)內(nèi)容向成本、質(zhì)量等方向延伸。比如在“整理”中，他們要清出不用的物品，但對這些物品并不是簡單的“一棄了之”，而是進(jìn)一步實(shí)行“三問”，即為什么產(chǎn)生了“無用的東西”？如何盡量減少“無用的東西”？可否將“無用”轉(zhuǎn)化為“有用”？為此，他們按照每月生產(chǎn)計(jì)劃“倒推”領(lǐng)料數(shù)量，從原材料上把關(guān)，減少“無用的東西”的產(chǎn)生。又如在“素養(yǎng)”環(huán)節(jié)中，各單位不僅強(qiáng)調(diào)員工養(yǎng)成嚴(yán)格遵守規(guī)章制度的習(xí)慣和作風(fēng)，還強(qiáng)調(diào)員工生產(chǎn)技能的提高和潛能的最大限度發(fā)揮。制定相應(yīng)的激勵(lì)機(jī)制，激發(fā)鼓勵(lì)員工自主創(chuàng)新的積極性，如姬塬輸油站員工利用生活常見的物品所制作的罐體模型，站內(nèi)流程走向模型等。同時(shí)將“6S管理”督促考核項(xiàng)目進(jìn)行延伸，同步將成本、質(zhì)量等指標(biāo)納入考核范圍。比如職能人員“一對一”承包便不僅僅是“6S”項(xiàng)目，還包括質(zhì)量、成本、技術(shù)進(jìn)步，“樣板管理班組”競賽活動的內(nèi)容也擴(kuò)充到質(zhì)量、設(shè)備管理。

三、“6S管理”給我廠所帶來的巨大收益

以“6S管理”為突破口，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場管理“精益”的整合，不僅使全廠生產(chǎn)現(xiàn)場面貌一新，還有效帶動了質(zhì)量、成本、安全、設(shè)備的整體優(yōu)化。

（一）、“6S管理”的“整理、整頓、清潔、規(guī)范、素養(yǎng)、安全”的指導(dǎo)思想在第五采油廠生產(chǎn)、管理等各工作中的推廣，使第五采油廠在經(jīng)營、管理等方面取得了巨大的收益。由于環(huán)境的改變，職工的生活條件也得到了明顯改善。

（二）、節(jié)能減排工作取得重大突破。我廠在建立健全采出水回注管理制度，形成逐層監(jiān)督、分級落實(shí)管理模式的同時(shí)，積極推行“二排三嚴(yán)”管理法，應(yīng)用集中破乳沉降脫水技術(shù)、清污平衡注水等技術(shù)，嚴(yán)格管理、定期監(jiān)測，實(shí)現(xiàn)了采出水100%達(dá)標(biāo)回注，既解決了產(chǎn)出水的排放，又節(jié)約了清水的消耗，同時(shí)也做好了環(huán)境保護(hù)工作，僅此一項(xiàng)一年累計(jì)節(jié)約能源總價(jià)值過百萬元。隨著跑冒滴漏的減少，能源的利用率顯著提高。與此同時(shí)，伴生氣發(fā)電量實(shí)現(xiàn)連年攀升，截至2007年11月，全廠伴生氣發(fā)電量累計(jì)達(dá)3214.5萬kW•h。

（三）、人員勞動效率提高了。與其他兄弟單位相比，在生產(chǎn)任務(wù)屢創(chuàng)新高的情況下，實(shí)現(xiàn)人員最大化利用，節(jié)約了1/3的人力。

采用“6S管理”的實(shí)踐過程對于第五采油廠來說就是一場轉(zhuǎn)變觀念的變革，是塑造信任的變革，更是推進(jìn)管理的變革。“生產(chǎn)”與“管理”相結(jié)合并創(chuàng)造性的發(fā)揮，推動了原油生產(chǎn)工作的快速發(fā)展。也為企業(yè)帶來了巨大的經(jīng)濟(jì)效益。

四、“6S管理”工作的下一步打算

通過全員的努力，第五采油廠的全體干部員工切實(shí)經(jīng)歷了“清空愚腐舊習(xí)、填充時(shí)尚觀念、提升科技意識、獨(dú)立思維創(chuàng)新”的“洗腦”過程，深刻體會了“人改變環(huán)境，環(huán)境改變?nèi)?rdquo;的內(nèi)涵，并在一定程度上達(dá)到了我們所提出的“6S管理”的四化目標(biāo)。

通過一年來的“6S”工作，我們明確認(rèn)識到了我們目前工作中的不足之處，那就是我們的工作素養(yǎng)還有待提高，這也是我們下一步的工作重點(diǎn)。目前我們主要是體現(xiàn)了表面精神面貌的變化，要真正完完全全變成我們素養(yǎng)的提高，變成我們的良好習(xí)慣還需要很長的時(shí)間。在此7S管理培訓(xùn)公司對下一步的工作提三點(diǎn)建議：

（一）、保持和提高。保持我們現(xiàn)在已經(jīng)取得的成績，在思想認(rèn)識上進(jìn)一步提高。這是我們下一步乃至于將來“6S”工作的重中之重。

（二）、做到一個(gè)結(jié)合。將“6S”工作與我廠班組建設(shè)更緊密的結(jié)合起來，相互幫促，進(jìn)一步提高其成效。

（三）、倡導(dǎo)一個(gè)方法，就是創(chuàng)新、與時(shí)俱進(jìn)。我們一定要把“6S”工作轉(zhuǎn)化成日常的工作，在日常工作、生活中源源不斷的延伸創(chuàng)新“6S”工作的新含義。