一、要認清“偽6S管理”與“真6S管理”的區(qū)別

6S咨詢服務中心5S培訓公司概述：筆者去過許多自稱推行過一兩年6S管理的企業(yè)，發(fā)現(xiàn)不是把6S管理理解為“干凈衛(wèi)生、擺放整齊”，就是在做“偽6S管理”。

6S管理養(yǎng)成習慣

首先，中國許多企業(yè)已經(jīng)抓“干凈衛(wèi)生、擺放整齊”數(shù)十年了，結果仍然是現(xiàn)場管理水平低下。如果把現(xiàn)場管理理解為“干凈衛(wèi)生、擺放整齊”的話，再抓數(shù)十年都無法真正提升現(xiàn)場管理水平、提高員工的職業(yè)素養(yǎng)。其次，目前更多問題是許多企業(yè)在推行“偽6S管理”。

比如，在一排開關上貼上“開關”與“責任人***”的標識，或者在工具柜上貼一個“工具柜”的標識。這些做法，我稱之為“偽6S管理”，因為這樣做不是毫無意義就是意義很小。

誰不知道那是開關？即使知道了那是工具柜，可是柜里面應該有多少種工具、各多少個呢？能否實現(xiàn)“三秒鐘”判斷工具柜里面是否有工具多或者少？任何一個人30秒能否找到自己想要的物品呢？正因為許多企業(yè)的現(xiàn)場缺乏“對”與“錯”的標準：什么物品應該放哪里？應該放幾個？如何放置？何時補充？導致干部去現(xiàn)場檢查考核時，除了抓“干凈衛(wèi)生、擺放整齊”外，其他無從查處。因為擺在任何地方、擺放多少個、隨便如何擺，都是正確的。

整理時要排除空間的浪費，整頓是要排除時間的浪費。如果現(xiàn)場沒有“對”與“錯”的標準，“浪費”就無從談起，進而“排除浪費”也就成了一句空話。

二、要深刻認識卓越現(xiàn)場管理的核心理念

中國許多制造型企業(yè)的生產(chǎn)管理水平、現(xiàn)場管理水平與世界先進水平相比差距巨大，數(shù)十年過去了，許多企業(yè)還在把抓“干凈衛(wèi)生、擺放整齊”、“抓責任心”、“抓質量意識教育”、“加大處罰力度”等作為重要手段，除了大量的技改投入外，在提高準時交貨率、縮短生產(chǎn)周期、改善品質（減低不合格率、提升直通率）、控制營運成本、降低在制品數(shù)量、增大有效產(chǎn)出等方面基本上沒有多少變化。

出了安全、質量事故，90%以上以“工人違反操作規(guī)程”為理由，處罰了事，同樣的安全、質量事故一而再、再而三地發(fā)生。生產(chǎn)管理、現(xiàn)場管理水平長期在低水平上徘徊。而同時許多管理者經(jīng)常批評工人不遵守規(guī)定，或者抱怨工人素質差，但實際上，大部分情況下是管理者自己的問題。

從上面的事例可6S管理首先是追求“實用”，其次才是”好看”。做現(xiàn)場管理工作，包括6S管理，都要以卓越現(xiàn)場管理的核心理念”圍繞著現(xiàn)場各崗位的工作，追求更快捷、更準確、更安全、更輕松、更舒心的工作環(huán)境”去展開。這樣做的話，一線人員是最大的受益者，輔助以提供他們能夠展示自己改善成果的舞臺，他們一定會非常樂意配合的。

相反，如果不是以卓越現(xiàn)場管理的核心理念來開展6S管理工作的話，別說5年，就是再過5年，也無法讓員工養(yǎng)成良好的工作習慣。實事上，國內許多40、50年歷史的企業(yè)的現(xiàn)場管理狀況已經(jīng)充分說明了這一點。

三、要把“別人的”變成“自己的”

國內許多企業(yè)，往往每次會議都是領導、干部臺上做總結、讀報告、談理想，基層干部尤其是廣大一線工人只有臺下坐、好好聽話的份。工作的推進就是下紅頭文件，然后職能部門跟進考核、上報領導批準進行獎懲。如果什么都是“別人的”：標準是職能部門（“不是我自己”）制定的、費用是公司的（”不是我自己”）、點子是干部想出來的（“不是我自己”），那“我自己”的作用在哪里？花2000元買的不銹鋼傘架壞了再買就是了，反正是公司出錢。

當一個人被當成機器人被別人要求來要求去時，他沒有任何成就感，“一切與我無關，出勤一天掙一天錢”就成了他內心中真實的想法了（當然他不會告訴你）。做不好是干部出洋相，與我無關。只有當廣大的一線人員從內心接受時，才能真正改變工作習慣、不斷提升管理水平。

因此，必須改變既有的從上往下高壓一支獨大的工作推進方式，在6S管理推行中通過培訓問題與問題點的區(qū)別、改善手法、改善之星、改善之旅、改善案例墻、QCD（質量、成本、交貨期）課程推進、改善發(fā)表會、月度報告等方式方法，充分發(fā)揮全體人員的智慧與潛能，構筑從下往上的主動、半主動的工作推進方式，構建工作業(yè)績提升的第二通道。只有這樣，6S管理成果才能比較好地維持下來。

當然，6S管理只是現(xiàn)場管理的基礎工程，企業(yè)根據(jù)自身企業(yè)繼續(xù)推行精益生產(chǎn)、精細化管理、TPM全面改善。