裝備制造業(yè)最能體現(xiàn)一個國家的綜合國力，國家政策對裝備制造業(yè)的大力支持，為配套的基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)——鈑金行業(yè)帶來了大好機遇，在近幾年取得了飛速的發(fā)展，目前鈑金行業(yè)的發(fā)展前景仍一片大好。據(jù)權(quán)威部門預(yù)測，十二五期間，我國鈑金行業(yè)的市場需求將會保持每年10%的增長率。

精益工廠基礎(chǔ)管理

鈑金行業(yè)面臨的挑戰(zhàn)

鈑金行業(yè)面臨眾多機遇的同時，也面臨著危機和嚴峻挑戰(zhàn)?？傮w來說，我國鈑金制造行業(yè)的生產(chǎn)力水平較低，設(shè)備陳舊，效率普遍低下，內(nèi)部管理水平本身就很低。再加上近年來，人工成本急劇升高，原材料價格上漲，競爭越來越激烈等外界因素，使得鈑金企業(yè)的經(jīng)營危機重重。

現(xiàn)在鈑金產(chǎn)業(yè)基本為兩種狀態(tài)，一是大型制造企業(yè)的配套車間，如汽車制造公司，家電企業(yè)等。二是獨立存在的鈑金企業(yè)，為其他成套制造企業(yè)提供配套，如為華為、中興提供機柜。相對來說，有大型企業(yè)支持的的配套鈑金產(chǎn)業(yè)的管理水平相對比較高，而大量的獨立存在的鈑金企業(yè)的現(xiàn)狀就不容樂觀。

交期延誤、質(zhì)量問題頻發(fā)、客戶投訴量大、返工頻繁、無效的生產(chǎn)計劃、管理層忙于救火、數(shù)據(jù)缺乏而無法掌握經(jīng)營狀況等等問題是鈑金行業(yè)的通病，這些問題不解決，企業(yè)經(jīng)營將難以為繼。要改變我國鈑金行業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)狀，需要做以下幾方面的努力：

⑴企業(yè)向?qū)W習型組織轉(zhuǎn)型，老板要轉(zhuǎn)變思想，重視心性的提升，真正做到以人為本。

⑵引進先進的管理模式，提升公司的整體管理水平。最終的執(zhí)行環(huán)節(jié)需要人去控制，沒有有效的管理，先進的設(shè)備和技術(shù)無法發(fā)揮出其能力，生產(chǎn)失控、現(xiàn)場混亂的現(xiàn)狀也永遠不會改變。

⑶建立有效的生產(chǎn)系統(tǒng)。提升產(chǎn)品質(zhì)量，對客戶需求快速反應(yīng)，降低各環(huán)節(jié)的成本，才能最終在市場上確立競爭優(yōu)勢。

⑷引進先進的智能化、自動化設(shè)備，引進和開發(fā)先進的技術(shù)。這是決定生產(chǎn)系統(tǒng)能力和產(chǎn)品質(zhì)量的先天條件。國外先進的企業(yè)在這方面已經(jīng)領(lǐng)先我們很多，長期引進設(shè)備和技術(shù)，并開發(fā)自己的技術(shù)是必經(jīng)之路。

從以上幾點看，先進的設(shè)備和技術(shù)需要投入大量的資金，并且投資回收周期長，不是每個鈑金企業(yè)可以短期實現(xiàn)的。而前三項只是思想方式的改變及少量投入即可實現(xiàn)，是所有鈑金企業(yè)可以實施的方式。

從2008年金融危機以來，大家都在思考企業(yè)未來的出路。不少企業(yè)從外部的戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型到內(nèi)部的管理升級，做了諸多嘗試，事實證明推行精益生產(chǎn)是中國制造業(yè)的最佳出路，鈑金行業(yè)概莫能外。

目前鈑金加工設(shè)備的行業(yè)趨勢是向工序集中化（沖剪折合并）、自動化、少人化、加工過程柔性化、編程、換模及維修保養(yǎng)快速和信息化方向發(fā)展。而這一切都是與精益管理密不可分。

實施精益生產(chǎn)解決鈑金行業(yè)存在的難題

下面以珠海某鈑金企業(yè)為例進行說明。在推進精益生產(chǎn)方式之前，我們對其管理現(xiàn)狀做了總結(jié)梳理，主要表現(xiàn)在：

⑴生產(chǎn)各崗位都是批量方式、中間庫存占用了企業(yè)大量的流動資金。

⑵交期和質(zhì)量問題突出、投訴量大、且重復出現(xiàn)。

⑶物料采購無信息傳遞的途徑，庫存高的同時缺料頻繁。

⑷現(xiàn)場物料堆積無序，無有效管控機制，陳料、死料大量存在。

⑸管理人員急于救火，無有效的管理活動。

⑹無法有效制訂生產(chǎn)計劃，強制制訂后計劃無法執(zhí)行，交期無法保證。

⑺無完善的數(shù)據(jù)收集和分析系統(tǒng)。

20XX年5S管理培訓公司與該公司合作，進行精益生產(chǎn)改造。

第一步，運用精益生產(chǎn)工具——價值流程圖對企業(yè)的整體流程加以分析，認清價值，識別浪費，找出生產(chǎn)的瓶頸并優(yōu)化。該企業(yè)增值率只有0.77%，豐田增值率26%～30%。

通過價值流程圖分析得出，焊小件和拉小邊兩個工位是瓶頸工位，庫存多，說明這兩個工序的能力或配套有問題，于是選擇這兩處作為精益改善的重點突破口。

第二步，建立樣板線，針對性改善效果顯著。

第三步，通過看板建立物料拉動系統(tǒng)。

⑴所有批量原材料看板建立批量，產(chǎn)品缺料現(xiàn)象每月不多于1次，有效控制庫存數(shù)量，采購有計劃有規(guī)律進行。

⑵生產(chǎn)過程常規(guī)產(chǎn)品半成品看板建立，實現(xiàn)不間斷生產(chǎn)，生產(chǎn)交期縮短到1個工作日。

⑶生產(chǎn)各環(huán)節(jié)數(shù)量得到控制，出現(xiàn)問題物料或者產(chǎn)品品質(zhì)問題馬上暴露。

第四步，建立以PD為量化目標的管理模式，實現(xiàn)了對生產(chǎn)現(xiàn)狀的及時把控。

⑴每日現(xiàn)場會議(KPI板)。

⑵每周部門會議。

⑶每月PD會議。

第五步，復制樣板線的成功模式到其他生產(chǎn)線。

⑴建立5條標準線(標準化工作)。

⑵機箱/機箱附件＋美國常規(guī)產(chǎn)品/鋁門/種焊壓鉚/機箱小件線。

⑶在可以實現(xiàn)一件流的環(huán)節(jié)按照客戶需求的節(jié)拍要求進行生產(chǎn)。

⑷在生產(chǎn)過程中有效控制產(chǎn)品質(zhì)量。

⑸員工得到有效培訓，建立了作業(yè)標準。

⑹團隊作業(yè)方式建立了集體榮譽感和共同目標達成的互助方式。

⑺共44種產(chǎn)品，每種產(chǎn)品的生產(chǎn)效率改善后提升均大于100%。

第六步，提高設(shè)備的整體產(chǎn)能。

⑴對數(shù)控折彎機進行快速換模＋標準化工作改善。30種產(chǎn)品換模時間平均小于5min，效率從每班不足2000刀改善到每班最少4500刀。

⑵對數(shù)控沖床進行TPM＋快速換模的改善。單次換模時間從80min縮短到15min，機器有效利用率從50%提升到80%。

第七步，建立工序間的拉動系統(tǒng)。

通過為期一年半精益生產(chǎn)的推行，生產(chǎn)現(xiàn)場變得整潔、有序、流暢、高效。

管理現(xiàn)狀：

⑴以PD為目標的數(shù)據(jù)基礎(chǔ)已建立并維持。

⑵公司各層面人員接受持續(xù)精益改善的思想。

⑶管理架構(gòu)支持以精益改善為方法的持續(xù)改善模式。

⑷具備有改善能力的人員和團隊。

⑸每天現(xiàn)場管理會議。

近15個月以來，公司的營業(yè)產(chǎn)值已經(jīng)翻了兩番，成為丹納赫的核心供應(yīng)商。更為重要的是，企業(yè)的經(jīng)營者從繁重的日常管理中解脫了出來，憑借良好的運行機制，日常管理規(guī)范而有效，經(jīng)營者可以有更多的時間去處理更加重要的問題。

即使像美的這樣的大型制造企業(yè)的鈑金車間也在推行精益生產(chǎn)，做了大量的精益改善項目。以2013年底開始到2014年上半年廣東精益管理研究院對其鈑金車間重新進行精益改造。

通過科學的數(shù)據(jù)分析，進行市場預(yù)測，判斷2014、2015年的產(chǎn)能與市場的吻合度，加快生產(chǎn)線柔性化的改造，通過增加自動化設(shè)備（同時配套引進廣東精益管理研究院主導的TPM管理的咨詢服務(wù)項目，加強設(shè)備管理體系的建立），生產(chǎn)線的精益布局調(diào)整，工序不斷優(yōu)化，并發(fā)動全體員工進行局部工藝小改善。在員工工作環(huán)境改良、品質(zhì)提升、場地面積減小、交貨期的提前等方面取得重大的突破。

鈑金行業(yè)要走精益之路

通過以上案例，可以看出精益生產(chǎn)在鈑金行業(yè)應(yīng)用的效果。精益生產(chǎn)方式源自豐田汽車，由美國麻省理工的專家總結(jié)為世界上最先進的生產(chǎn)方式，已經(jīng)在全世界范圍內(nèi)的各個行業(yè)，特別是制造業(yè)得到了廣泛的應(yīng)用，取得了巨大成功，完全顛覆了傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式。

一個精益的企業(yè)至少能夠達到的水平：生產(chǎn)周期為同行業(yè)的1/4～1/2；存貨每年至少周轉(zhuǎn)24次；產(chǎn)能每月至少增長1%；成長率為同行業(yè)平均水平的3～5倍。

實施精益生產(chǎn)可以達到的效果：生產(chǎn)時間減少90%；庫存減少90%；生產(chǎn)效率提高60%；到達客戶手中的缺陷減少50%；廢品率降低50%；與工作有關(guān)的傷害降低50%。

精益管理來源于精益思想，精益思想的核心內(nèi)容就是消除浪費，以最小的投入獲得最大的產(chǎn)出。企業(yè)要增加利潤，無非靠三種方法：要么靠增加銷售額，要么靠提高價格，要么靠降低成本。而價格往往是市場決定的，企業(yè)無法左右；增加銷售的難度是很大的，往往要增加投入，風險也會加大。而降低成本，消除浪費是切實可行的辦法，風險較小。

假如商品售價中成本占90%，利潤為10%，要把利潤增加一倍的方法有：銷售額增加一倍或從90%的成本中消除10%的不合理因素。

不難想象精益企業(yè)為什么能夠創(chuàng)造出非一般的利潤了，因為他們成本低、周轉(zhuǎn)快。精益管理的效果主要表現(xiàn)在QCD三個方面，即以高質(zhì)量、低成本、短交期來贏得市場，獲取更多的利潤。這對于鈑金行業(yè)來說意義重大。由于管理水平普遍較低，設(shè)備陳舊，要做到其中三項中的任何一項就已經(jīng)很難了，更不用說是三項齊頭并進。鈑金行業(yè)的轉(zhuǎn)型已經(jīng)迫在眉睫：成本的上漲，競爭的加劇，國際市場的萎縮，外部環(huán)境的沖擊越來越大。事實證明，推行精益生產(chǎn)是鈑金行業(yè)變革最有效的途徑，只有主動變革，企業(yè)才有希望活下去，活得好。

鈑金行業(yè)推進精益生產(chǎn)成功率

中國的汽車工業(yè)全部都在推行精益生產(chǎn)，三一重工、南車集團等大型裝備制造企業(yè)都成功的引進了精益生產(chǎn)方式。鈑金行業(yè)作為傳統(tǒng)的機械加工行業(yè)，是汽車、裝備等大型制造業(yè)的配套產(chǎn)業(yè)，推行精益生產(chǎn)比他們更加容易。大量的成功案例已經(jīng)證明精益生產(chǎn)方式的適用性和有效性，各行業(yè)都有非常成功的典范。

比如鈑金行業(yè)通常遇到的換模問題，通過精益生產(chǎn)的工具及現(xiàn)場改善一般都可以控制在10min以內(nèi)。

吉利汽車的鈑金沖壓模具切換，從25min→15min花了5個月時間，又用了2個月時間從15min→10min，計劃未來降到5min。一個企業(yè)的模具切換時間越短，實際也就代表了這個企業(yè)的生產(chǎn)管理水平越高。

鈑金企業(yè)如何推進精益生產(chǎn)

⑴老板加強精益生產(chǎn)的學習，樹立精益變革的決心。精益生產(chǎn)對很多企業(yè)來說是一個新概念，推行精益生產(chǎn)的前提是老板觀念的轉(zhuǎn)變，如果不是發(fā)自內(nèi)心的認同，推行精益生產(chǎn)很難成功。鈑金行業(yè)因為門檻低，很多老板意外成功后對培訓學習不重視的現(xiàn)狀一定要改變，不學習的企業(yè)將注定要走向倒閉。

⑵開拓視野，找到學習的標桿。精益來自豐田，老板首先要去豐田參觀學習，見識世界最頂級的精益生產(chǎn)應(yīng)用現(xiàn)場。可以選擇去日本豐田參觀，也可選擇去廣州的廣汽豐田。再參觀精益生產(chǎn)在中國其他企業(yè)的應(yīng)用，樹立信心。

⑶選擇好的正宗精益管理專家進駐企業(yè)進行輔導。一是精益的變革一定需要外力的推動，二是專家的輔導可以節(jié)省企業(yè)變革的時間，減少摸索的時間，能大幅度提高精益項目的成功率，縮短項目的推進時間，減輕對日常生產(chǎn)的沖擊。這也是一件精益的行為。

⑷馬上開始行動，從現(xiàn)在開始認真學習并積極推行精益生產(chǎn)。越早推行精益生產(chǎn)就越能取得領(lǐng)先優(yōu)勢。企業(yè)競爭力往往就在于你比競爭對手領(lǐng)先一步。

結(jié)束語

鈑金企業(yè)推進精益生產(chǎn)是將產(chǎn)品做到高質(zhì)量、低成本、短交期，將生產(chǎn)過程做到高效率、高安全性，是從激烈的競爭中脫穎而出的不二選擇。