銅冶煉廠設(shè)備是我國20世紀(jì)80代初期從日本成套引進(jìn)的，經(jīng)過一期、二期、三期、四期技改，產(chǎn)能不斷擴(kuò)大，已形成年產(chǎn)70萬頓陰極銅生產(chǎn)能力，成為目前國內(nèi)最大并躋身于世界銅行業(yè)前三強的現(xiàn)代化銅冶煉廠。在工廠發(fā)展的同時，TPM設(shè)備管理同樣取得了顯著的進(jìn)步，有力地促進(jìn)了工廠效益的提升。

TPM設(shè)備管理零故障的五個對策

一、推行長周期生產(chǎn)模式的效益與風(fēng)險評價

1．長周期生產(chǎn)模式

長周期生產(chǎn)模式是指通過優(yōu)化設(shè)備管理，改變傳統(tǒng)的一年一次的停爐檢修(即年修，每次停產(chǎn)35天左右)模式，將停爐檢修周期延長至一年半以上的生產(chǎn)模式。

2．長周期生產(chǎn)的效益

推行長周期生產(chǎn)模式，增加了年度有效生產(chǎn)天數(shù)，必將產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟(jì)效益。按目前23個月的停爐檢修周期，平均每年可多生產(chǎn)20天，僅陰極銅就可增產(chǎn)4萬t，增加產(chǎn)值26億元。

3．長周期生產(chǎn)的風(fēng)險

作為現(xiàn)代化銅冶煉廠，其設(shè)備具有三大特點：(1)設(shè)備先進(jìn)，自動化程度高。(2)主工藝線聯(lián)鎖性強，一臺設(shè)備故障即可能導(dǎo)致相關(guān)生產(chǎn)線停產(chǎn)。(3)高溫或強腐蝕性工作環(huán)境，使設(shè)備的隨機故障非常多。推行長周期生產(chǎn)模式也可能會導(dǎo)致非正常停產(chǎn)風(fēng)險的增加，主要表現(xiàn)在：(1)停爐檢修周期延長，設(shè)備連續(xù)運行，發(fā)生重大設(shè)備故障的機率增加。(2)隨機故障導(dǎo)致生產(chǎn)線停產(chǎn)機率增加。

因此，如何減少長周期生產(chǎn)的風(fēng)險因素，確保設(shè)備在長周期內(nèi)安全穩(wěn)定運行是TPM設(shè)備管理工作者亟需解決的問題。

二、長周期生產(chǎn)的TPM設(shè)備管理策略

1．用企業(yè)文化管設(shè)備

將TPM設(shè)備管理上升到企業(yè)文化層面，用企業(yè)文化的理念引導(dǎo)設(shè)備管理行為，使其制度化、程序化、規(guī)范化，以利于廣大設(shè)備管理t作者統(tǒng)一思想、堅定信念，達(dá)到事半功倍的效果。具體策略有：(1)按PDCA流程，明確管理職責(zé)和管理目標(biāo)，建立制度、執(zhí)行、監(jiān)督、考核、特色管理等模塊，并用超級鏈接方式展開，構(gòu)建生動形象的“推進(jìn)模型”。(2)通過宣傳、培訓(xùn)等方式將“推進(jìn)模型”轉(zhuǎn)化為廣大設(shè)備管理工作者共同的TPM管理理念。

2．進(jìn)行信息化建設(shè)

設(shè)備管理離不開網(wǎng)絡(luò)信息系統(tǒng)的支撐。貴溪冶煉廠在10年前即開始重視設(shè)備管理的信息化建設(shè)，目前已經(jīng)成功開發(fā)和應(yīng)用了第二代系統(tǒng)，其特點有： (1)功能完善，簡單實用。系統(tǒng)為自主設(shè)計，按貫標(biāo)要求和管理實際進(jìn)行開發(fā)，包含了與設(shè)備管理有關(guān)的所有內(nèi)容。(2)設(shè)置了記錄修改權(quán)限，確保記錄具有可追溯性。(3)設(shè)置了審批權(quán)限和流程，確保記錄真實有效。(4)設(shè)置了互動模塊，為點檢員提供了一個相互交流的平臺。

設(shè)備信息化系統(tǒng)的應(yīng)用，為設(shè)備管理提供了一個規(guī)范、高效的管理平臺，有力地推動了設(shè)備管理的進(jìn)步。

3．實行聯(lián)合點檢

聯(lián)合點檢是指在堅持“以專業(yè)點檢為核心，以操作工日常巡檢為基礎(chǔ)”的前提下，建立以專業(yè)點檢員之間聯(lián)合，專業(yè)點檢員、生產(chǎn)工段長與車間職能組之間聯(lián)合，專業(yè)點檢員、生產(chǎn)工段長、車間職能組與車間領(lǐng)導(dǎo)之間聯(lián)合等定期的、逐級擴(kuò)大的點檢監(jiān)督機制，目的是對專業(yè)點檢和操作工日常巡檢進(jìn)行監(jiān)督、指導(dǎo)，確保點檢的廣度和深度，消除點檢的死角、盲點，以達(dá)到提高點檢實效的目的。

聯(lián)合點檢是對推行以點檢為核心的全員預(yù)防維修體制最重要的補充和完善，是試行長周期生產(chǎn)以來一項重要的管理創(chuàng)新活動，已在各生產(chǎn)單位得到廣泛開展，在減少隨機故障、提高計劃準(zhǔn)確率方面取得了明顯成效。

4．計劃五落實

計劃五落實是指年修、定修等需要在停產(chǎn)情況下進(jìn)行的重大維修計劃實施前，對計劃中的項目、方案、備品配件、費用、承修單位進(jìn)行落實的管理活動，目的是確保維修計劃不過修、不欠修，確保設(shè)備在下一次停產(chǎn)檢修前安全運行。五落實既是各級設(shè)備、生產(chǎn)管理人員對自己責(zé)任范圍內(nèi)的維修項目進(jìn)行全面落實的管理行為，也是班組、工段、車間、廠部對維修計劃進(jìn)行逐級落實的過程，因此它是一項體現(xiàn)全員預(yù)防維修的重要管理活動。

計劃五落實作為貴溪冶煉廠重要維修計劃實施前的傳統(tǒng)管理活動，在試行長周期生產(chǎn)以來，倍受重視，已經(jīng)構(gòu)成企業(yè)文化的一部分，對確保長周期生產(chǎn)設(shè)備安全穩(wěn)定順行起到了積極作用。

5．檢修透明化

檢修透明化管理是指對維修工程的管理過程和施工過程采用公開的、程序的、清楚的管理方法。以確保工程的質(zhì)量和數(shù)量。透明化管理是貴溪冶煉廠控制檢修質(zhì)量，確保在長周期生產(chǎn)模式下設(shè)備安全穩(wěn)定順行的重要管理策略，主要措施有：(1)通過制定“維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)”和復(fù)雜設(shè)備的“維修預(yù)案”控制檢修過程，減少因維修人員技能差異導(dǎo)致的質(zhì)量問題。(2)含隱蔽工程的維修項目要求制訂“格式化的維修方案” (規(guī)定八個要素，并要求格式化和圖表化：即將工作量、工程結(jié)構(gòu)、主要施工步驟以及各步驟的質(zhì)量要求、用材、進(jìn)度、費用等重要內(nèi)容用圖表表述，以方便進(jìn)行質(zhì)量過程控制)，約定“維修停止點”，嚴(yán)格控制隱蔽工程的過程驗收。

6．特護(hù)

特護(hù)是指點檢員或維修人員隨操作班組倒班，以便跟蹤設(shè)備運行情況，及時排除隨機故障或?qū)收想[患進(jìn)行預(yù)防性處理。特護(hù)可以減少隨機故障次數(shù)，降低隨機故障給聯(lián)鎖性強的生產(chǎn)線造成停產(chǎn)的風(fēng)險。因此，試行長周期生產(chǎn)以來，通過考察設(shè)備在生產(chǎn)線中的重要性或設(shè)備在某個階段的運行情況，動態(tài)地確定特護(hù)對象，取得了良好效果。

7．完善績效考核，加大考核力度

這是最重要的策略，其具體方法有：(1)按共性指標(biāo)和個性指標(biāo)相結(jié)合的原則，將設(shè)備管理考核指標(biāo)細(xì)化量化為包括基礎(chǔ)工作、現(xiàn)場管理、故障損失、維修質(zhì)量和成本等內(nèi)容的13個指標(biāo)，逐年加大獎懲力度。(2)通過經(jīng)常性的專項檢查或評比、設(shè)備信息系統(tǒng)或現(xiàn)場抽查等方式將考核落到實處。(3)按“四不放過”的原則組織好每一次故障專題分析。

三、結(jié)束語

案例分享到此，5S管理培訓(xùn)公司認(rèn)為TPM設(shè)備管理的初期引入最好是尋找外援幫助，畢竟萬事開頭難，TPM管理的引入必須打響第一炮，點燃大家的激情。