TPM（Total productive maintenance）是指全員參與的綜合生產(chǎn)維護(hù)活動(dòng)（或全員生產(chǎn)保全）。

在公司開展TPM活動(dòng)的前期，我有幸當(dāng)上“潔諾”TPM小組組長，這段時(shí)間真的是獲益良多，通過了開展TPM前期的各項(xiàng)活動(dòng)。當(dāng)中，在“5S”的整理整頓帶動(dòng)下，使我們的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)得到了很大的變化，現(xiàn)時(shí)每一位員工都在為自己崗位的改進(jìn)而出謀獻(xiàn)計(jì)，漸漸地形成了人人當(dāng)改善能手良性競(jìng)爭(zhēng)喜人勢(shì)頭。員工們的素質(zhì)也得到很大提高了，辦事效率自然也快捷許多，這時(shí)的我感受到TPM的力量真是無窮無盡的。真令人有點(diǎn)興奮不已，因?yàn)檫@時(shí)候的我早已被“TPM”的魅力深深感染著，因此而更珍惜、愛戴這項(xiàng)“富有挑戰(zhàn)性”工作，或許我沒有別人那么聰明，但堅(jiān)信我有自己的執(zhí)著，有我自己的那份堅(jiān)持、熱誠再加上努力，深信在日后的日子里會(huì)做得比別人更好，因?yàn)槲覀冏汾s和超前的時(shí)機(jī)成熟了。

TPM全員參與

TPM是以“5S”為基礎(chǔ)，具體如下：

◆ 1S—整理：將“空間”騰出來活用。

◆ 2S—整頓：不浪費(fèi)“時(shí)間”找東西。

◆ 3S—清掃：消除“臟污”，保持職場(chǎng)干干凈凈、明明亮亮。

◆ 4S—清潔：通過制度化來維持成果。

◆ 5S—素養(yǎng)：提升“人的品質(zhì)”，成為對(duì)任何工作都講究認(rèn)真的人。

而TPM“0”STEP就是“5S”，也就是以改善我們的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)為重點(diǎn)，通過整理、整頓，現(xiàn)場(chǎng)物品擺放更加合理、規(guī)范，達(dá)到讓每位員工都能以最快的速度完成每個(gè)動(dòng)作，然而安全、質(zhì)量也是我們的重點(diǎn)改善對(duì)象，從而能全面帶動(dòng)整個(gè)生產(chǎn)架構(gòu)的優(yōu)化。通過日常的清掃，包括我們的值日制度，崗位“5S”負(fù)責(zé)制等使生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)境衛(wèi)生得到了最好的保障，再加上清潔的制度化來維持成果，經(jīng)過近幾個(gè)月來的努力，我們的員工已漸漸養(yǎng)成了良好的工作模式，“5S”的工作成為了我們工作中不可少一個(gè)項(xiàng)目，就像日常生活的一份兒，我們員工的素質(zhì)在不知不覺當(dāng)中提高。最為贊嘆的是“5S”能將現(xiàn)場(chǎng)的人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素有機(jī)結(jié)合和有效管理，通過各項(xiàng)改善工作達(dá)至高效率、低成本、規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化，最終能達(dá)到提高我們?nèi)w員工的素質(zhì)，還能塑造了我們公司良好的品質(zhì)和企業(yè)形象。

雖說我們已經(jīng)歷13個(gè)多月的TPM“0”階段學(xué)習(xí)，但真正全面開展是由1999年10月到2000年3月，至今才5個(gè)多月來，當(dāng)中有起有落，但在TPM專家及公司領(lǐng)導(dǎo)的正確引領(lǐng)下，我們小組還是能有序地開展了工作，如制訂活動(dòng)計(jì)劃、活動(dòng)目標(biāo)和制作板報(bào)等，然后按照計(jì)劃一步步地實(shí)施。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)得到了很大的變化，員工對(duì)TPM的熱情是從未有過的哄動(dòng)，這些都可以用我們一個(gè)小組的數(shù)據(jù)可以證明：

①從改善提案的數(shù)目來看，我們經(jīng)上級(jí)已審核的有100多件大大小小的改善提案，（其中8月份近50份提案，也是我們“0”階段活動(dòng)開始以來最多的一個(gè)月），而手頭上還有20多份改善提案申請(qǐng)書正在整理當(dāng)中，這絕大多數(shù)是關(guān)于我們操作工在日常生產(chǎn)的過程中發(fā)現(xiàn)及要整改的提案，這足以體現(xiàn)我們?nèi)珕T參于的程度和熱誠，當(dāng)中我們就有這樣的一句口號(hào)：“通過改善能減省每一個(gè)重復(fù)或多余的動(dòng)作就是我們的目的！”。

②不合理發(fā)現(xiàn)表方面也是可喜的，至今收到過百余個(gè)不合理現(xiàn)象，主要是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中發(fā)現(xiàn)的不合理。如物品堆放不合理，工具擺放的不合理，工序流程的不合理，夾具模具擺放的不合理等等，其中絕大多數(shù)自行可以改進(jìn)，并得到較好的維持。

③OPL教育是重要的一環(huán)，員工要受教育、學(xué)習(xí)知識(shí)或公司要下達(dá)的信息等都要靠這個(gè)主要途徑來傳達(dá)。當(dāng)然，我們非常重視這一點(diǎn)，定期和不定期地開展知識(shí)學(xué)習(xí)，并在每一次發(fā)現(xiàn)問題，幾乎包括所有生產(chǎn)上的問題，都能及時(shí)準(zhǔn)確地利用點(diǎn)滴教育來進(jìn)行分析教育，防止二次事故的出現(xiàn)。我們小組有30多份已開展的OPL教育，都是以生產(chǎn)技能、TPM有關(guān)知識(shí)、廠規(guī)等實(shí)用型為主，十分有意義。根據(jù)近期進(jìn)度表，會(huì)有陸續(xù)開展更多的這類活動(dòng)來充實(shí)、擴(kuò)大我們員工的知識(shí)面，也就是說通過不斷學(xué)習(xí)，我們不斷進(jìn)步。這足可以說明，通過“0”階段的有效手段才能充分發(fā)揮我們員工的潛在力量。

話說于此，我們?cè)诟淖儸F(xiàn)場(chǎng)的當(dāng)中，壓力和難度都很大，只要是一開始未能了解和掌握5S的要領(lǐng)，還有是一些員工的心態(tài)未能扭轉(zhuǎn)過來，經(jīng)過各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)的輔助加上我們?nèi)w員工的共同努力，才會(huì)有今日的成績(jī).開始時(shí)員工們不那么會(huì)分辨，崗位內(nèi)多一二件東西不重要，廢棄的舊物更有不舍“丟”的感覺，現(xiàn)在是要改變數(shù)年來的這些壞習(xí)慣的時(shí)候了，但一下子改掉事實(shí)上比較艱難，通過我們的細(xì)心引導(dǎo)和示范，示范區(qū)內(nèi)整理整頓后的現(xiàn)場(chǎng)物品擺放讓他們大大改觀，因?yàn)榧由细淖儸F(xiàn)場(chǎng)物品擺放的方式（定置定量擺放），科學(xué)的布局明確的標(biāo)識(shí)使我們員工取用更快捷，鐵一般的事實(shí)讓他們慢慢地用心去領(lǐng)會(huì)真心去改掉壞習(xí)慣，要將崗位保持成無垃圾、無灰塵、干凈整潔的狀態(tài)、通過清除垃圾，大大美化了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)境成為我們現(xiàn)時(shí)的共同目標(biāo)。

成果維持才是最重要的一項(xiàng)，因?yàn)闊o論你現(xiàn)時(shí)做得幾好，多漂亮，多整齊。如果沒有制度去維持，沒有那份堅(jiān)持，沒有那份恒心，更說不上有上進(jìn)心的時(shí)候，我想，現(xiàn)時(shí)的工作一切都是空做，一切的血汗是白流的。因?yàn)橐獙⒁粋€(gè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)變成高標(biāo)準(zhǔn)的“5S”現(xiàn)場(chǎng)是要花費(fèi)很長的時(shí)間和力量，而想它變“臟”，一下子就足夠。所以“5S”工作是一分一秒都不能放松的。

6S管理培訓(xùn)公司相信，員工一同參于好TPM活動(dòng)，首先要從我做起，多幫助員工們解決實(shí)質(zhì)性問題，如在改善方面我的處理方法就是實(shí)行全面跟蹤，首先檢查或修正員工提交的改善提案申請(qǐng)書的錯(cuò)漏，然后在改善過程中參于其中，進(jìn)行共同研討，共同學(xué)習(xí)達(dá)到共同進(jìn)步，為實(shí)現(xiàn)TPM的“0”安全事故、“0”損耗、“0”不良、“0”故障而努力！

TPM，是您用打破傳統(tǒng)的方式刷亮了我的眼睛！

TPM，是您讓我們共同進(jìn)步！