5S咨詢公司指出汽車企業(yè)要想有效實施5S管理，在實施之前必須知道以下5S管理實施原則：  

一、5S管理—系統(tǒng)分析原則  

5S管理的推行并不是一下子就對企業(yè)內部進行改善的，而是應該考慮從企業(yè)的全局出發(fā)，長遠考慮生產現場的問題，做到統(tǒng)籌兼顧、系統(tǒng)分析。  

首先，應優(yōu)化汽車企業(yè)生產空間布局和生產流程。流程優(yōu)化是5S管理的前提。設計有缺陷、不合理的生產流程會帶來現場長期的浪費。對于新建企業(yè)，在工廠設計、建造和設備安裝階段，就要考慮工廠、車間、倉庫、機器等生產設施設備的合理分布，確定生產工藝流程和物料流程，科學劃分工序，把現場需要的工人、作業(yè)、設備、物料及其關系確定下來。對于已有企業(yè)，則需要對現有的生產和工藝流程進行技術經濟分析，確定是否需要采用更先進的生產工藝及加工方法，決定是否改變現有的工藝和運輸路線。其次，對5S管理的組織實施過程作系統(tǒng)分析。具體要考慮5S的各種活動的必要性和可能性，企業(yè)實施5S管理面臨的有利和不利因素以及迫切需要突破的“瓶頸”。最后，把5S管理與其他現代管理方法有機結合起來。5S管理是現場管理的基石，是科學化、規(guī)范化、標準化管理的基礎。企業(yè)實施TPM、TQM、MRP、MRPII、ERP、JIT、ISO9000質量管理認證、6S管理等現代管理方法，首先必須通過5S活動做好生產現場的基礎管理工作。沒有良好的5S現場管理作基礎，其他管理方法很難奏效。  

二、5S管理—成本收益原則  

5S管理的基本目標是使生產現場各種資源得到最優(yōu)組合，以最低的成本獲取最高的收益。這里的成本包括時間、人員、勞動、資金、設備、物料、生產場地等投入，收益既涉及產品質量、產量、安全、生產效率、生產的連續(xù)性和均衡性等硬指標，也包括人員素質、工作滿意感、企業(yè)形象等軟指標。

企業(yè)中利潤明顯比往年增加了，然而效益卻沒增加反而降低了，這些意味著成本的支出中存在著很多的浪費。  

汽車企業(yè)生產現場常見的浪費有：工藝路線不合理，搬運路線長；現場臟亂，環(huán)境污染；物資混放，有多余的物品、工具和設備；物品擺放位置不合理或不固定，使人與物處于尋找或分離狀態(tài)，產生多余操作動作和作業(yè)時間浪費。在5S管理中，必須千方百計消除上述浪費。  

三、5S管理—持續(xù)改善原則  

5S管理不能一蹴而就，其成功需要汽車企業(yè)長期的努力。對于那些基礎薄弱、制度體制不完善、人員素質不高的落后企業(yè)，尤其如此。日本汽車企業(yè)的現場管理也不是一夜成功的。日本工業(yè)品曾被認為是劣質品的代名詞。戰(zhàn)后，日本汽車企業(yè)經過二三十年的探索、完善和推廣，才形成5S管理模式。5S管理是一項永不竣工的“日不落工程”。我國汽車企業(yè)的5S管理必須循序漸進、持續(xù)改善。具體實施時，可以先學習先進企業(yè)經驗，再內部試點，最后推廣。如果是較大的企業(yè)，可以先在一家工廠試點。如果是中小企業(yè)，可以先在某個車間或班組試行。每一實施階段都要有明確具體的目標，目標完成后再針對5S管理存在的主要問題制定下一階段的工作目標。如此循環(huán)往復，不斷提高。

四、5S管理—以人為本原則  

以人為本，就是運用現代管理中的Y理論樂觀、積極地看待人，而不是以傳統(tǒng)的X理論悲觀、消極地看待人。具體地，就是在5S管理中充分發(fā)揮員工的主動性、積極性和創(chuàng)造性，依靠人、重視人、愛護人、發(fā)展人。5S管理目標的實現，最終取決于員工的自覺性。沒有高素質的員工，再好的流程、制度和方法都會成為空中樓閣。堅持以人為本，需做到3點：

一是人人參與。5S管理不是要管住人，使人成為現場的機器、被管的奴隸，而是讓人成為現場的管理者，每個人都有責任管理現場，有權力參與現場管理。

二是自我控制。要讓每個員工都能做到自我約束，工作認真負責，自覺地遵守規(guī)章制度，及時主動清掃、清潔，形成優(yōu)良的工作作風和自我形象。相信每個員工都能自主地觀察和分析5S活動中存在的問題，創(chuàng)造性地提出解決問題的辦法。

三是人文關懷。5S活動應體現人性化管理的要求。通過為員工提供寬敞明亮、整齊有序、清潔衛(wèi)生的工作環(huán)境，消除事故隱患和職業(yè)病，讓員工心情舒暢地工作，產生歸屬感和自豪感。  

五、5S管理—創(chuàng)新發(fā)展原則  

任何事物都是在不斷的進化中，通過改變自身而不斷的適應周圍的環(huán)境，達到優(yōu)勝劣汰。同樣適用于5S管理，5S管理的發(fā)展并不是一成不變的，同樣在不斷的發(fā)展改善中。  

5S最初只有整理和整頓兩個S。為了擴大作業(yè)空間和確保安全，1955年，日本企業(yè)在現場管理中提出“安全始于整理整頓，終于整理整頓”。在此基礎上，后來又增加了清掃、清潔、素養(yǎng)3個S，形成5S。5S引入我國后，部分企業(yè)在“洋為中用”的基礎上，進行了消化、吸收和創(chuàng)新，提出了6S、7S、8S、10S等新概念。5S現場管理咨詢公司強調：推行5S管理，應結合中國汽車企業(yè)實際加以本土化，既學習又創(chuàng)新。但需要注意的是，5S始終是最為核心的部分。